Der 8D Report ist insbesondere in der Automobilindustrie ein beliebtes und oft vom Kunden gefordertes Mittel, um nachhaltig mit Fehlern umzugehen. Da der 8D Report durch den VDA definiert und vorgeschrieben wird, ergeben sich wenige Spielräume und es empfiehlt sich, ein standardisiertes, digitales Verfahren zum Erstellen und Verwalten von 8D Reports einzusetzen.

Da die meisten Forderungen des 8D Reports im Zuge eines professionellen Fehlermanagements ohnehin erfasst werden, ist es sinnvoll, eine Software einzusetzen, die das Fehlermanagement (inklusive Terminverwaltung, Kostenaufzeichnung etc.) auf der einen und die Generierung eines 8D Reports auf der anderen Seite ermöglicht.

 

Formulare zum 8D Report

Der VDA selbst stellt ein Formular zur Verfügung, wie ein 8D Report aussehen könnte (8D Report des VDA), es gibt auch auch zahlreiche Office-Vorlagen (8D Report als .doc). Wie geschildert haben diese Formulare in manueller Papierform aber höchsten in Ausnahmesituationen eine Berechtigung. Die Wirksamkeitsprüfung erfordert eine fortlaufende Terminkontrolle, die Zusammenarbeit des Teams will koordiniert werden und schließlich soll der Ablauf auch noch effizient gestaltet sein. Daher gibt es:

 

Software für 8D Reports

Eine gute Fehlermanagement-Software verfügt über Funktionen, einen 8D Report aus der Fehleraufzeichnung heraus zu erstellen. 

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Merkmale des 8D Reports 

  • Strukturiertes Vorgehen in 8 Schritten (VDA: 8 Dimensionen)
  • objektive Ursachenbeschreibung mit quantifizierbaren Ergebnissen
  • Lösungsanspruch: Es soll sichergestellt sein, dass die gefundene Lösung auch tatsächlich das Problem behebt
  • Dauerhaftigkeit: der Fehler wurde endgültig behoben und die Wirksamkeit überprüft

 

Zur Vollständigkeit hier noch einmal:

Die 8 Dimensionen des 8D Reports

D1: Task Force

Zustammenstellung eines Teams zur Fehleranalyse und Ausarbeitung von Maßnahmen und zur fortlaufenden Überwachung von deren Wirksamkeit. Die Mitglieder des Teams sollten über ausreichende Prozess- und Produktkenntnisse verfügen.

D2 Problembeschreibung

Das Problem ist so genau wie möglich zu definieren, wobei der Kern des Problems herausgearbeitet und in qunatitativer Art und Weise dargestellt werden sollt.

D3 Sofortmaßnahmen

Sofortmaßnahmen dienen der Schadensbegrenzung und sollen die weitere Ausbreitung des Problems verhindern, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist (z. B. Absonderung durch Sortierprüfung oder 100 %-Prüfung fehlerverdächtigen Materials).

D4 Fehlerursache(n) feststellen

Es wird nach Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichste/n Ursache/n durch Experimente, Tests und Vergleiche identifiziert und nachgewiesen.

Um nachhaltig sicherzustellen, dass ähnlich gelagerte Fehler nicht wieder auftreten, muss im Zuge der Root-Cause-Analyse über die technische Ursache hinaus auch die organisatorische Ebene betrachtet werden. Hierzu ist eine Orientierung an den drei Bereichen „Warum ist der Fehler aufgetreten?“, „Warum wurde der Fehler nicht entdeckt?“ und „Warum wurde der Fehler nicht verhindert?“ empfehlenswert.

Abhängig von der Problemstellung können in D4 verschiedene Techniken zur Ursachenermittlung herangezogen werden, beispielsweise 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramm.

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

Es werden Maßnahmen ermittelt, die die Grundursachen beseitigen können. Die optimale(n) Maßnahme(n) werden ausgewählt und durch Versuche nachgewiesen, dass das Problem effektiv und auch effizient gelöst werden kann sowie keine unerwünschten Nebenwirkungen entstehen werden. Bei der Festlegung von Maßnahmen steht die Fehlervermeidung und nicht die Fehlerentdeckung im Vordergrund.

D6 Einführen der Abstellmaßnahmen

Die Abstellmaßnahmen können sich auf Prozessparameter, Produktspezifikationen und andere Vorgabedokumente sowie auf Prüfmethoden und die Mitarbeiterqualifikation auswirken. Nach erfolgreicher Einführung der Abstellmaßnahme(n) wird/werden die Sofortmaßnahme(n) aufgehoben.

Für den Bereich der Automobilindustrie ist festgelegt, dass nur prozessverbessernde Maßnahmen als Abstellmaßnahmen im Sinne des 8D-Prozesses zulässig sind. Personelle Maßnahmen wie Ermahnungen, Schulungen oder Trainings gelten nicht als prozessverbessernd.

D7 Fehlerwiederholung verhindern

Es muss durch Vorbeugemaßnahmen sichergestellt werden, dass gleiche oder ähnliche Fehler zukünftig ausgeschlossen werden. Die Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen wird – z. B. durch Erhöhen der Prüfschärfe – über einen angemessenen Zeitraum überwacht. Hersteller von Produkten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sind aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung neu erkannten Risiken im Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode - failure mode and effects analysis (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) - (Risikoanalyse) zu bewerten und zu minimieren. Auch das Qualitätsmanagementsystem mit seinen festgelegten Verfahren und Regelungen wird möglicherweise an neue Anforderungen angepasst werden müssen.

D8 Würdigen der Teamleistung

Die gemeinsame Anstrengung wird gewürdigt und die Erfahrungen ausgetauscht.